Filter mit Patrone

Produkteinführung

Der Patronenfilter ist eine hochwirksame, modulare Druckfiltrationsanlage. Die zu filternde Flüssigkeit (z. B. Wasser, Gas, Öl oder Chemikalien) wird durch Druck von außen nach innen (oder von innen nach außen) durch die Filterpatrone geleitet. Die Kernpatrone ist eine Einheit, die das Filtermedium, die Stützstruktur und die Anschluss-Schnittstelle integriert; Verunreinigungen werden in ihren Poren oder auf ihrer Oberfläche zurückgehalten, während die gereinigte Flüssigkeit aus der Mitte austritt. Wenn die Filterleistung abnimmt (erkennbar an einem erhöhten Druckdifferential oder einer verringerten Durchflussrate), muss lediglich die Filterpatrone ausgetauscht oder gereinigt werden – dies senkt die Wartungskosten deutlich.

Wichtige Vorteile & Merkmale

• Modulares Design: Einfacher Austausch und niedrige Wartungskosten; lediglich die Filterpatrone muss ausgetauscht oder gereinigt werden.
• Flexible Anpassung: Das gleiche Gehäuse kann Patronen mit unterschiedlichen Filtrationsgraden und Materialien aufnehmen, um vielfältige Prozessanforderungen zu erfüllen.
• Breites Produktsortiment: Bietet eine breite Auswahl von Grob- bis Ultrafeinfiltration und deckt verschiedene Anwendungsszenarien ab.
• Standardisierte Abmessungen/Anschlüsse: Entwickelt nach branchenüblichen Spezifikationen, um hervorragende Austauschbarkeit und Kompatibilität sicherzustellen.

Überblick über die Struktur und Funktionsweise

Der Filter besteht hauptsächlich aus einem Filtergehäuse, Filterpatronen und einer Trennplatte.

Die Filterpatronen werden unterhalb oder auf der Trennplatte installiert und teilen das Innere des Gehäuses in zwei unabhängige Kammern: die Kammer für ungefilterte Flüssigkeit und die Kammer für gereinigte Flüssigkeit. Während des Betriebs wird die zu behandelnde Flüssigkeit durch Druck durch die Filterpatrone getrieben. Das Filtermedium hält wirksam Verunreinigungen zurück, während die gereinigte Flüssigkeit aus der gegenüberliegenden Kammer austritt und damit den Filtrationsprozess abschließt. Dieses Design zeichnet sich durch eine einfache und kompakte Bauweise aus und gewährleistet einen stabilen und zuverlässigen Betrieb mit leichter Routinewartung.

Installation der Filterpatronen: (1) Unterhalb der Trennplatte, (2) (3) Auf der Trennplatte

Filterrichtung: (1) (2) Von außen nach innen, (3) Von innen nach außen

Wenn die Filterpatronen unterhalb der Trennplatte installiert sind (Abbildung 1), kann der Filter manuell im Offline-Betrieb rückgespült werden.

Die ungefilterte Flüssigkeit (schmutzige Flüssigkeit) tritt über den Zulaufanschluss an der Unterseite des Behälters in den Filter ein und strömt von außen nach innen durch den Filter. - Die Patronen. Die Flüssigkeit, die das Filtermedium durchdringt, wird geklärt und sammelt sich in der oberen Kammer für saubere Flüssigkeit, aus der sie über den Auslass abgeführt wird. Schwebstoffe werden auf der Oberfläche und im Inneren der Filterpatronen zurückgehalten, wodurch die gewünschte Fest-Flüssig-Trennung erreicht wird.

Während die Filtration fortschreitet, nimmt die Menge der angesammelten Feststoffe zu, wodurch der Druckabfall über dem Filter stetig ansteigt. Sobald der Druckabfall den voreingestellten Sollwert erreicht, kann der Filter zur Reinigung außer Betrieb genommen werden. Dazu werden das Einlass- und das Auslassventil geschlossen, und von oben wird komprimiertes Gas, entsalztes Wasser oder ein anderes geeignetes Medium eingeleitet, um die Filterpatronen rückzuspülen und gelöste Verunreinigungen von der Elementoberfläche zu entfernen. Die Verunreinigungen werden zusammen mit dem Rückspülmedium über den Ablaufanschluss am Boden abgeleitet. Das Rückspülverfahren kann an spezifische Prozessanforderungen angepasst werden.

Nach Abschluss des Reinigungszyklus wird der Filter wieder in den Filtrationsmodus geschaltet und in Betrieb genommen.

Kernkomponenten

Metallische Filterpatronen

Nichtmetallische Filterpatronen

Spezifikation

Auswahlrichtlinien

① Filtrationsziele definieren: Bestimmen, ob das Ziel die Entfernung von Partikeln, die Adsorption von Gerüchen, die Sterilisation oder andere spezifische Trennanforderungen ist.
② Fluid-Eigenschaften analysieren: Die chemische Zusammensetzung, die Betriebstemperatur, die Viskosität, die Art und Konzentration der Verunreinigungen des Mediums verstehen.
3 Festlegung der wichtigsten Parameter: Die erforderliche Durchflussrate, den Systembetriebsdruck, den zulässigen maximalen Druckabfall und die gewünschte Filterfeinheit berechnen.
4 Auswählen des Kartuschenmaterials: Das geeignete Patronenmaterial entsprechend der chemischen Verträglichkeit mit dem Medium, der Betriebstemperatur und den Anforderungen an Korrosionsbeständigkeit wählen.
5 Übereinstimmungsfiltergehäuse: Das entsprechende Gehäusemodell gemäß Druckklasse, Durchflussrate und Rohrleitungsanschlussgröße auswählen.
6 Beurteilen Sie die Gesamtwirtschaft: Investitionskosten beim Erstkauf im Vergleich zu den langfristigen Kosten für Patronenersatz, Nutzungsdauer und Wartungshäufigkeit umfassend abwägen.

Anwendungsbereiche

1. Gasentschwefelungs- und Entkohlungspurifikationssysteme

(einschließlich KBR, Linde, Lurgi, Haldor Topsøe usw.)
• Magere/reiche Aminfiltration (einschließlich der Reinigung der MDEA/OASE-Lösung)
• Magere/reiche Methanolfiltration (anwendbar für das Rectisolverfahren)
• Wasserfilter abschalten

2. Tieftemperaturpurifikation und Synthesegaspolitur (Kernprozesse der KBR-Purifier-Technologie)

• Prozessgaspolieren vor der Kühlbox (postmolekulares Siebschutzfilter) 154LA/LB
• Off-Gas Filter (Gasrückgewinnung/Emissionsfilterung) 144-L

3. Membransystem-Schutzfiltration (Allgemeine Versorgungseinrichtungen)

• Kartusche/Sicherheitsfiltration vor UF/RO, Nachpräzisionsfiltration

4. Chlor-Alkali- und PVC-Industrie

• VCM-Gas-/Flüssigkeits-Präzisionsfiltration

5. Feinchemikalien

• Wasserstoffperoxid-Gas-/Flüssigkeits-Polierfiltration
• Lithiumsalz-Polierfiltration
• Viskosefasern-Flüssigkeitsfiltration